、工作原理
垂直锁模：上横梁通过主液压缸施加垂直压力，确保模具闭合紧密；
水平镦锻：左右功能箱在增力臂杆驱动下产生相向水平力，对坯料进行镦粗和成型；
保压与脱模：通过液压延时控制保持压力，确保轮轴结构致密，随后顶出缸辅助脱模。
该原理可实现长径比达 1:5 的精密成型，满足火车轮高强度、轻量化需求。
二、结构组成
- 主机系统
机架：四梁四柱式结构（上横梁、下横梁、立柱），提供刚性支撑；
多向油缸：主液压缸（垂直方向）与水平增力油缸（左右对称）协同工作；
模具系统：专用模具集成上下弯曲模，支持复杂轮轴轮廓的一次性成型。
- 液压系统
插装阀控制：采用二通插装阀技术，实现大流量、快速卸压，适应锻造工艺需求；
伺服节能配置：通过伺服电机调节油泵转速，降低能耗并提升控制精度。
- 控制系统
PLC 与 HMI：可编程控制器实现压力、行程、保压时间的精确调控；
液压安全电路：配备过载保护和滑块锁紧机构，保障操作安全。
三、类型与选型
- 按结构分类
四梁四柱液压机：经典机型，公称压力通常为 1000-3000 吨，适合大型火车轮生产；
专用模锻液压机：如整体镦锻动车火车轮轴液压机，集成水平增力机构，支持长径比控制。
- 关键技术参数
公称压力：需覆盖火车轮成型所需的 200-2000MPa 压力范围；
行程与速度：快速下行提升效率，慢速压制确保成型精度；
模具适配性：支持多工位模具更换，适应不同轮径和轴型需求。
四、在火车轮工艺中的核心作用
- 精密成型
通过多向压力控制，消除传统铸造工艺中的气孔、缩松缺陷，提升轮轴强度；
一次成型减少机加工余量，材料利用率提高 30% 以上。
- 高效生产
采用伺服驱动和快速换模系统，单根轮轴成型时间缩短至 6 分钟（两火次）；
自动化送料与润滑系统支持连续化生产。
- 工艺优化
热锻工艺结合温度控制（如坯料加热至 1100-1200℃），改善材料塑性；
液压锁模力替代机械卡块，避免模具变形，延长模具寿命。
五、典型应用场景
整体火车轮轴镦锻：直接将坯料成型为轮轴一体化结构，减少压装工序；
高速车轮制造：通过精确压力控制，满足高铁车轮对动平衡和疲劳强度的严苛要求；
重载货车轮强化：大吨位液压机确保厚壁轮辐的致密性，提升抗冲击性能。
